Hoher vs. niedriger Lagerbestand: Vorteile, Nachteile und die optimale Balance

Ja. Ein hoher Lagerbestand puffert Nachfragespitzen und Lieferverzögerungen ab, sichert also eine hohe Lieferbereitschaft. Er erlaubt größere, günstigere Bestellmengen (Mengenrabatte, weniger Bestellvorgänge) und schützt vor Preissteigerungen bei Rohstoffen. In volatilen Lieferketten kann Bestand bewusst als Risikopuffer dienen.

Diese Vorteile sind real – aber sie haben einen Preis, der oft unterschätzt wird, weil Kapitalbindung nicht in der GuV auftaucht wie ein direkter Kostenposten.

Hohe Bestände binden Kapital, das an anderer Stelle fehlt, und verursachen Kapitalkosten von typischerweise 6–12 % p. a. Hinzu kommen Lager-, Handling-, Versicherungs- und Verschrottungskosten sowie das Risiko von Überalterung und Abwertung. Hohe Bestände verdecken zudem Prozessprobleme: Wer genug puffert, merkt lange nicht, dass Prognose oder Lieferanten unzuverlässig sind.

Niedrige Bestände setzen Kapital frei, senken Lagerkosten und machen Fehler im Prozess sofort sichtbar – ein Grundgedanke schlanker Produktion. Der Nachteil: Der Puffer gegen Nachfrage- und Lieferschwankungen schrumpft. Ohne belastbare Prognose steigt das Fehlmengenrisiko, und Fehlmengen sind teuer – durch Eilbestellungen, Produktionsstillstand oder verlorene Aufträge.

Niedrige Bestände funktionieren dann gut, wenn die Nachfrage präzise prognostiziert wird und die Wiederbeschaffung verlässlich ist. Genau das ist der Grund, warum Prognosequalität und niedriger Bestand zusammengehören.

Die Antwort ist artikelabhängig. Gut prognostizierbare, gleichmäßig laufende Artikel (klassische A-/X-Artikel) vertragen niedrige Bestände, weil ihre Nachfrage kaum streut. Sporadische oder stark schwankende Artikel brauchen relativ mehr Puffer – oder eine andere Beschaffungsstrategie. Eine pauschale Reichweite über das ganze Sortiment führt fast zwangsläufig dazu, dass die einen überbevorratet und die anderen unterbevorratet sind.

Die optimale Balance ist deshalb kein einzelner Wert, sondern eine Rechnung je Artikel: erwartete Nachfrage plus ein Sicherheitsbestand, der genau die individuelle Streuung bis zum Ziel-Servicegrad abdeckt.

Lange galt Lagerhaltung vor allem als Kostenfaktor, den es zu senken gilt: gebundenes Kapital, Betriebskosten des Lagers, begrenzte Lagerkapazität, das Risiko unverkäuflicher Restbestände oder von Vernichtungen bei Rückrufen und mangelnde Übersicht. In Zeiten von Lieferengpässen und Inflation hat sich das Blatt gewendet.

Die Gewinner dieser Phasen sind Unternehmen, die liefern, wenn andere es nicht können. Unter Umständen „verdient“ ein Lagerbestand durch seine Aufwertung sogar Geld, weil die Beschaffung Jahr für Jahr teurer wird.

Das gilt allerdings nicht für jede Art der Lagerhaltung. Der Grund für einen Lagerbestand ist, dass Ware schneller verfügbar sein muss, als es die Wiederbeschaffungszeit zuließe. Der ideale Bestand hängt daher vom künftigen Bedarf, von der Lieferzeit und von der Unsicherheit auf beiden Seiten ab.

Bei der Wiederbeschaffungsplanung unterscheidet man vor allem nach Lieferzeit und damit nach Planungshorizont. Die strategische Beschaffung plant langfristig und bevorratet Produkte mit langen Lieferzeiten und strategischer Bedeutung. Die taktische Beschaffung plant kurz- und mittelfristig Beschaffung beziehungsweise Produktion nach vorhergesagten Bedarfen. Die operative Beschaffung plant kurzfristig Zeitpunkt und Reihenfolge von Produktions- und Beschaffungsaufträgen.

Lange Beschaffungszeit plus hohe Unsicherheit ergibt eine hohe Reichweite. Die strategische Beschaffung betrifft üblicherweise Rohmaterialien oder Halbfertigprodukte, die als Eingangsprodukt in die eigene Produktion gehen. Sie sind im Verhältnis zum Endprodukt meist günstig, ein Produktionsausfall dagegen sehr teuer – deshalb lohnt es sich oft, hier eine relativ hohe Reichweite im eigenen Lager aufzubauen. Bei längeren Lieferzeiten, höheren Unsicherheiten und gestiegenen Kosten zahlt sich diese Strategie deutlich aus; der Bestand kann durch Aufwertung sogar Geld verdienen.

Kurze Beschaffungszeit plus niedrige Unsicherheit ergibt eine niedrige Reichweite. Bei der taktischen Beplanung mit kurzen, verlässlichen Beschaffungszeiten ist es üblicherweise optimal, nur eine geringe Reichweite vorzuhalten und die Beschaffung an den vorhergesagten künftigen Bedarfen auszurichten. Genau diese taktische Beplanung lässt sich mit AutoDispo optimal automatisieren.

Strategisch geht es um Rohstoffe und Rohmaterial für die Produktion. Die Beschaffungskosten sind relativ gering, die Beschaffungszeiten sehr lang (zum Beispiel ein Jahr und mehr). Eine ausreichend große Lagerhaltung mit Reichweiten von einem Jahr und mehr sichert deshalb die Versorgung der Produktion bei überschaubaren Kosten und überschaubarem Platzbedarf.

Taktisch werden aus den Rohmaterialien Halbfertigteile gegen Lager (Make-to-Stock) produziert. Die Endprodukte werden auf Bestellung mit sehr kurzen Lieferzeiten gefertigt, daher müssen die Halbfertigprodukte auf Lager liegen. Bei ihrer Produktionsplanung zählen die vorhergesagten Bedarfe der nahen Zukunft. Ein (zu) hoher Bestand ist hier nicht sinnvoll und bringt keine strategischen Vorteile: Er bindet Kapital und Rohmaterial, braucht viel Platz und ist bei Rückrufen ein Risiko, weil Teile aus dem Lager vernichtet werden müssen.

AutoDispo optimiert in diesem Beispiel die Planung der Halbfertigteile gegen Lager. Damit erreichen wir einen deutlich geringeren Lagerbestand bei mindestens gleicher Verfügbarkeit. Das spart Ressourcen in der Produktion und schafft Lagerkapazität für die strategische Lagerhaltung.

Beim Vendor Managed Inventory betreibt der VMI-Anbieter bei seinen Kunden Konsignationslager und ist für deren Beplanung verantwortlich. Der Kunde verlässt sich auf die Verfügbarkeit der Materialien vor Ort und spart sich die Beplanung und die vorzeitige Beschaffung.

Strategisch muss der VMI-Anbieter die rechtzeitige Belieferung seiner Kunden sicherstellen. Dazu legt er ein Zentrallager an, aus dem die Konsignationslager beliefert werden. Die Reichweite im Zentrallager wird groß gewählt, um alle Lieferschwierigkeiten abzufedern.

Taktisch werden die einzelnen Konsignationslager auf Basis erwarteter Bedarfe eher kurzfristig beplant. Eine hohe Reichweite lässt sich vor Ort wegen sich ändernder Bedarfe und knapper Lagerfläche nicht umsetzen. Zu hohe Reichweite hat zudem den Nachteil, dass gebundenes Material in einem Konsignationslager den anderen Kunden nicht zur Verfügung steht.

AutoDispo plant die Konsignationslager in diesem Beispiel optimal und automatisch. Komplexität und Aufwand steigen mit der Anzahl der Lager; Bedarfe werden dynamisch vorhergesagt und passen sich automatisch den Gegebenheiten an. Transportkosten werden optimiert, indem zum Beispiel dringende mit weniger dringenden Bestellungen kombiniert werden, um die Zahl der Lieferungen zu reduzieren – bei Standard-Planverfahren bleibt das dem Disponenten überlassen.